脱硫项目

一、石灰石膏法

1、工艺介绍

石灰石膏法采用石灰作为脱硫吸收剂，粉状的生石灰与水混合搅拌制成吸收浆液，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碱性物质以及鼓入的氧化空气进行化学反应吸收脱除二氧化硫，终产物为石膏。脱硫后的烟气通过除雾器除去雾滴后进入上部湿式电除尘，将烟气中的颗粒物、大部分气溶胶等收集回流至浆液循环池中，然后洁净烟气经烟囱排放。

2、工艺特点分析

优点：

（1）技术成熟，脱硫效率高，满足超低排放要求

（2）系统运行可靠性强，装置可用率达98%，对煤种适应性强，可用于高中低含硫煤种。

（3）对烟气流量、温度变化的适应性强

（4）原料来源广泛，价格便宜

（5）副产品有一定的价值

（6）控制系统采用PLC控制，自动化程度高

（7）脱硫装置使用寿命长，操作维护简单。

（8）将湿式电除尘器与吸收塔合二为一，进一步减少占地面积。

缺点：

（1）一次性投资较高，造价较贵

（2）占地面积大

（3）副产物处理问题

3、适用范围

适用范围广泛、可普遍应用于燃煤锅炉、窑炉、石墨行业、炭烧行业、电厂行业等

二、炉内喷钙法脱硫

1、工艺介绍

石灰石颗粒通过鄂式破碎机初步打碎后由物料提升机提升进入柱式磨粉机进行二次粉碎随鼓风机吹入的气流进入细度分析机，细度分析机经过分析后将合格物料送入集成器，大颗粒物料由重力作用继续进入柱式磨粉机进行粉碎。进入集成器的物料应该旋流后成品落入缓冲仓，多余气体进入鼓风机烟道。缓冲仓的成品物料经过闸板阀以及旋转输送装置进入输粉管道和罗茨风机的气流混合并由此打入锅炉炉膛内，进行烟气脱硫。

2、工艺特点分析

优点：

（1）该系统具有配置简洁、能耗低、无污染、自动化程度高、操作简单、占用空间小、投资省、脱硫效率高。

（2）适用于燃中低硫煤，也可用于燃高硫煤。能以合理的钙硫比(Ca/S)，得到较高的脱硫率n≥75%;

（3）吸着剂为石灰石(CaCO₃)，等钙基物料，资源广，价格便宜，脱硫渣为中性固态渣。

缺点：

（1）脱硫率较低：约70%

（2）操作弹性较小、钙硫比高

（3）运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）

3、适用范围

该工艺主要适用于燃煤炉中小型锅炉脱硫用

三、氧化镁法脱硫

1、工艺介绍

氧化镁法采用氧化镁为原料，经熟化生成氢氧化镁，在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碱性物质以及鼓入的氧化空气进行化学反应吸收脱除二氧化硫，终产物为硫酸镁。脱硫后的烟气通过除雾器除去雾滴后进入上部湿式电除尘，将烟气中的颗粒物、大部分气溶胶等收集回流至浆液循环池中，然后洁净烟气经烟囱排放。

2、工艺特点分析

优点：

（1）反应性好，脱硫率高。

（2）运行可靠性高

（3）造价低

（4）原料来源充足，运行费用相对较低

（5）副产品回收的经济效益高

缺点：

（1）占地面积大

3、适用范围

该工艺主要适用于燃煤炉发电厂中小型锅炉（热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉，玻璃窑炉等）脱硫用。

四、双碱法脱硫

1、工艺介绍

双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钠进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打入脱硫塔循环使用。

2、工艺特点分析

优点：

（1）正常运转情况下脱硫效率高

（2）脱硫剂采用钠碱和石灰，塔内清洁吸收，有效避免塔内结构

（3）液气比小

（4）一次投资省，运行成本低

缺点：

（1）氢氧化钠或碳酸钠与二氧化硫反应同时也会与二氧化碳反应，烟气中二氧化碳含量远远高于二氧化硫含量，二氧化碳与氢氧化钠反应后生成碳酸钠，二氧化硫与氢氧化钠反应生成硫酸钠和亚硫酸钠，这两个反应是同时进行的，因二氧化碳含量大很多，故碳酸钠产生量相当大，碳酸钠部分与溶于水的二氧化硫再次反应，但二氧化硫在D一次喷淋洗涤后含量很少（部分与氢氧化钠反应生成硫酸钠和亚硫酸钠），二次反应后还会出现大量的碳酸钠排入置换系统，故二氧化碳消耗的氢氧化钙（置换后实际消耗为氢氧化钙）量很高（受脱硫效率、洗涤效率、停留时间影响）

（2）亚硫酸钠与石灰（氢氧化钙）反应较快（置换系统内反应），但硫酸钠与氢氧化钙很难反应，脱硫循环水中硫酸钠含量不断增加，脱硫效率不断下降，导致烟气排放超标，也导致烧碱消耗量大大增加。

（3）亚硫酸钠与石灰（氢氧化钙）反应段无有效手段控制反应效率，即无法控制置换效率，导致未经置换的亚硫酸钠氧化为硫酸钠，因硫酸钠很难与氢氧化钙反应，导致浪费和影响脱硫效率。

（4）因为置换系统无法分辨氢氧化钠和氢氧化钙，故氢氧化钙在喷淋水中的含量会很高，导致结垢。

3、适用范围

该工艺主要适用于中小型锅炉脱硫用。